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Projekte
/ Referenzen
In mehr als einem viertel Jahrhundert habe ich eine Vielzahl von
Projekten bearbeitet, vielfach federführend, immer auch
ausführend. Einige der herausforderndsten Projekte, in denen ein
hoher Anspruch an Präzision und Augenmaß für Details zum
Gelingen unerlässlich waren, möchte ich kurz vorstellen.
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Umbau und Erweiterung einer thermischen Verbrennungsanlage
(TVA)
von konventioneller Steuerungs- und Regelungstechnik auf
Prozessleittechnik.
Endkunde Bayer AG, Dormagen
Projektbeschreibung:
Eine Verbrennungsanlage zur Entsorgung von flüssigen und
gasförmigen Produktionsreststoffen, bestehend aus 5 Öfen,
Tanklager, diverse Fettgasleitungen, zuführende Abluftsysteme,
Rauchgasbehandlung, wurde über einen mehrjährigen Zeitraum
stufenweise auf das Leitsystem Siemens Teleperm / OS
hochgerüstet. Die gesamte Instrumentierung, Verkabelung,
Signalein- und Ausgangsebenen (Aufbau Ex-Zone 0),
Fernwirksystem, sicherheitsgerichtete
verdrahtungsprogrammierbare Steuerungen und die
Leitsystemtechnik wurden komplett neu aufgebaut. Verfügbarkeit
und Betriebssicherheit hatten oberste Priorität, da über den
Anlagenkomplex die Entsorgung von mehr als 50
Produktionsbetrieben gewährleistet sein musste. Entsprechend
wurden systemrelevante Anlagenteile mehrfach redundant
ausgelegt. Äußerste Sorgfalt galt bei Funktionsprüfungen,
Umschlüssen und Inbetriebnahmen, da der kontinuierliche
Entsorgungsbetrieb störungsfrei aufrecht zu erhalten war.
Projektleistungen:
Anlagenaufnahme, Auslegung von EMSR- /
Automatisierungskomponenten im Rahmen eines bestehenden
Werkstandards, Bestellwesen, Hardwareplanung,
Dokumentationserstellung, VPS Planung (Hima fehlersicher),
Softwareerstellung PLS (Siemens Teleperm), Montageüberwachung,
Funktionsprüfung, Inbetriebnahme, Software- und
Prozessoptimierung, Demontageplanung und Überwachung.
Funktion:
Projektierung, Projektleitung, Projektkoordination
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Neubau
einer Sieb- und Pressenpartie (Voith Paper NipcoFlex-Schuhpresse)
mit Konstantteil, Cleaneranlage, Vakuumsystem, Wassersystem,
Erweiterung des Antriebssystems mit Geschwindigkeitserhöhung,
Erweiterung und Modifizierung der Altpapier-Stoffaufbereitung
und des Rejektsystems.
Hermes Papierfabrik, Düsseldorf
Projektbeschreibung:
Im
Rahmen der Kapazitätssteigerung einer Papiermaschine wurde die
Nasspartie durch eine neue Sieb- und Pressenpartie mit
Vakuumsystem ersetzt, der Konstantteil erweitert, eine neue
Cleaneranlage integriert und die Stoffaufbereitung, das
Wassersystem sowie das Rejektsystem modifiziert. Ein großer Teil
der baulichen Maßnahmen wurde im Vorfeld während der Produktion
ausgeführt. Hierzu war es erforderlich, Anlagenteile aus
bestehenden Regel- und SPS-Systemen zu eliminieren und
vorübergehend im PLS aufzubauen. Neben der Herausforderung, ein
Voith Paper NipcoFlex Pressensystem erstmalig funktional in
einem Metso Leitsystem zu integrieren, erforderten diese
Rückbauten eine akribische Vorgehensweise. In der Planungsphase
wurden Geräte- Planungs- und Montagestandards entwickelt, die
einen zeit- und kostenoptimierten Aufbau der EMSR- / Leittechnik
gewährleisteten. Strukturierte Softwarestandards ermöglichten
eine schnelle und reibungslose Inbetriebnahme.
Projektleistungen:
Erarbeitung und Einführung von Geräte- Planungs- und
Montagestandards, Auslegung von EMSR- /
Automatisierungskomponenten, Bestellwesen, Basic / Detail
Engineering, Entwicklung von Softwarestandards,
Softwareerstellung PLS / QLS (Metso XD / PaperIQ),
Montagebeauftragung und Überwachung, I/O-Check,
Funktionsprüfung, Inbetriebnahme, Optimierung, Demontageplanung
und Überwachung.
Funktion:
Projektierung, Projektleitung, Projektkoordination
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Neubau einer kompletten Papiermaschine für grafische Papiere
(Voith Paper)
mit Konstantteil, Sortierung, Vakuumsystem, Dampf- und
Kondensatsystem, Klarwassersystem, Kühlwassersystem,
Schlammentsorgung, Hilfsmittelanlagen, Antriebssystem,
Rollmaschine, Umbauten in der Stoffaufbereitung, Wiederaufbau
eines Qualitätsleitsystems.
Hermes Papierfabrik, Düsseldorf
Projektbeschreibung:
Nach dem Brand einer Papiermaschine mit Totalschaden wurde in
einem neu errichteten Gebäudekomplex eine komplett neue
Papierproduktionslinie aufgebaut. Die Automatisierung für die
gesamte Maschine, bestehend aus Stoffauflauf, Langsieb,
Pressensystem NipcoFlex, Trockenpartie, Glättwerke und
Aufrollung, sowie alle zusätzlichen Anlagenteile und Aggregate,
wie Schmieröl- und Hydrauliksysteme, Vakuumsystem, Dampf- und
Kondensatsystem, Zuluft und Abluft, Konstantteil, Sortierung,
Wassersystem wurde mit dem Prozessleitsystem Metso XDi
realisiert. Praxisgerechte Planungs- und Montagestandards sowie
strukturierte Softwareapplikationen ermöglichten die
Realisierung des Projektes in weniger als 6 Monaten. Die
Inbetriebnahme verlief reibungslos, in der ersten Nachtschicht
wurde bereits abrissfrei verkaufsfähige Ware produziert.
Präzision und Detailarbeit, die sich ausgezahlt hat.
Projektleistungen:
Auslegung von EMSR- / Automatisierungskomponenten, Bestellwesen,
Basic / Detail Engineering, Applikationserstellung PLS / QLS (Metso
XDi / PaperIQ), Montagebeauftragung und Überwachung, I/O-Check
(ca. 2500 I/O), Funktionsprüfung, Inbetriebnahme, Optimierung.
Funktion:
Projektierung, Projektleitung, Projektkoordination
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Stufenweise Zusammenlegung zweier
Altpapier-Stoffaufbereitungslinien zu einem Produktionsstrang
mit dem Ziel einer Qualitäts- und Kapazitätssteigerung. Zugleich
sollte ein Energiesparender und Ressourcenschonender
Produktionsablauf erreicht werden. Die Projektstufen umfassten
den Aufbau eines Rejektwassersystems, Umbau und Erweiterung
einer Chargenauflösung mit Entsorgung und anschließender
Dickstoffreinigung, Umbau MC-Sortierung, Einbindung einer neuen
IC-Schlitzsortierung, Aufbau einer neuen Primärflotation (Voith
EcoCell) mit Nachschaltung und Modifikation der vorhandenen
Primär- und Sekundärflotation, Umbau einer LC-Schlitzsortierung,
Umbau zweier Eindickungen und Dispergierungen, Überarbeitung des
Wassersystems.
Hermes Papierfabrik, Düsseldorf
Projektbeschreibung:
Zwei bestehende parallel betriebene
Altpapier-Stoffaufbereitungslinien dienten zur Versorgung einer
neu errichteten Papiermaschine. Eine grundlegende Überarbeitung
und stufenweise Zusammenlegung beider Stoffaufbereitungen zu
einer Aufbereitungslinie sollte ein Ausschöpfen der
quantitativen und qualitativen Möglichkeiten der Papiermaschine
gewährleisten. Zugleich war es Ziel im Rahmen dieses Projektes
Ressourcen zu schonen und den spezifischen Energieverbrauch zu
senken. Der spezifische Stromverbrauch, auf die
Netto-Papierproduktion bei Zeitungsdruck bezogen, betrug vor
Beginn der Umbaumaßnahmen 1090 kWh/t. Eine Chargenauflösung mit
einem Durchsatz von ca. 130 – 140 t/d wurde in einem der ersten
Schritte um eine Entsorgungsmaschine erweitert. Das
Pulper-Rejektsystem wurde modifiziert. Ein optimierter
Chargenprozess mit gezieltem Drehzahlmanagement führte zu einer
optimierten Auflösung. Der Durchsatz erhöhte sich auf ca. 240 –
250 t/d bei gleichbleibendem Gesamtenergiebedarf im
Auflöseprozess, der bis dahin parallel arbeitende zweite Pulper
konnte außer Betrieb genommen werden. Im Zuge der einzelnen
Umbauschritte wurden neue Sortierstufen installiert, bestehende
Sortierungen überarbeitet und zusammengefügt, eine neue
Primärflotation aufgebaut, bestehende Flotationseinheiten
modifiziert und nachgeschaltet. Zwei Eindickungen und
Dispergierungen sowie das Gesamtwassersystem wurden überarbeitet
bzw. zusammengelegt. Großer Wert wurde auf einen hohen
Automatisierungsgrad gelegt, komplexe Steuerungs- und
Regelungsfunktionen ermöglichten schnelle An- und
Abfahrroutinen. Während der mehrjährigen Umbauphase wurden stets
die verfahrenstechnischen, energetischen sowie die steuerungs-
und regelungstechnischen Zusammenhänge analysiert und
resultierende Optimierungen durchgeführt. Im Ergebnis konnten
bis zu 220 t Fertigstoff aufbereitet werden und der spezifische
Netto-Stromverbrauch auf ca. 860 kWh/t bei Newsprint-Produktion
abgesenkt werden.
Sicherlich eins der anspruchvollsten Projekte in meiner
beruflichen Laufbahn.
Projektleistungen:
Auslegung von EMSR- / Automatisierungskomponenten,
Energieeffizienzanalysen, Fließbilderstellung R&I, Koordination
Hardwareplanung, Entwicklung der Funktionsabläufe,
Applikationserstellung PLS (Metso XDi), I/O-Check,
Funktionsprüfung, Inbetriebnahme, Optimierung.
Funktion:
Projektierung, Projektleitung, Projektkoordination
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Systemupgrade / Migration (Metso Damatic Classic nach Metso DNA)
einer Stoffaufbereitung (Deinkinglinie), Chemikalienbevorratung
für zwei Deinkinglinien und Hilfsmitteldosierungen unter
Beibehaltung der bestehenden Ein/Ausgangsebene.
Rückdokumentation von 10 Damatic Classic Prozessstationen.
Verfahrensoptimierungen und Überarbeitung des R&I Fließschemas.
Erstellung der Software-Typicals und Generierungslisten.
Applikationsgenerierung, Logikeinbindung, Factory Acceptance
Test (FAT Metso, Tampere), Inbetriebnahme, Optimierung.
Endkunde Stora Enso, Karlsruhe
Projektbeschreibung:
Der
Funktionsinhalt eines alten Prozessleitsystems Metso Damatic
Classic, bestehend aus 10 Prozessstationen für eine
Stoffaufbereitung, eine Chemikalienbevorratung für zwei
Deinkinglinien und zugehörige Hilfsmitteldosierungen wurde auf
ein Metso DNA System transferiert, unter Beibehaltung der
bestehenden Ein/Ausgangsebene. Die Leitwartenebene war bereits
in einem früheren Upgrade im Metso DNA System realisiert worden.
Nach Aufnahme der in Betrieb befindlichen Funktionen und
Rückdokumentation der alten Prozessstationen erfolgte eine
Aktualisierung des PLT-Stellenverzeichnisses und R&I
Fließschemas unter Einbeziehung einer neuen
Anlagenkennzeichnung. Die Erstellung von Software-Typicals und
Generierungslisten ermöglichte eine automatische Erzeugung der
Gesamtapplikation. Die manuelle Bearbeitung der Software konnte
somit minimiert werden und beschränkte sich auf
Logikanpassungen. Zum Factory Acceptance Test wurden die
Ein/Ausgangsebenen der Prozessstationen aufgebaut und die
Anbindungen über die Interface Controller zum MetsoDNA System
getestet, zugleich wurden die Funktionsabläufe simultan geprüft
und optimiert. Nach der Systeminstallation beim Kunden wurde zu
einem Produktionsstillstand das alte System demontiert und die
Interface Controller Anbindung zum neuen System hergestellt.
Nach I/O Check und Funktionsprüfung der Chemikalienbevorratung
und Hilfsmitteldosierungen konnte eine Deinkinglinie die
Produktion nach ca. 8 Stunden wieder aufnehmen. Nach I/O Check,
Funktionsprüfungen und Probelauf der migrierten
Stoffaufbereitung konnte die Anlage am 4. Tag der Produktion
übergeben werden.
Projektleistungen:
Funktionsaufnahme und Rückdokumentation Metso Damatic PCS,
Erstellung Software-Typicals und Generierung,
Applikationserstellung PLS (Metso DNA), I/O-Check (ca. 1100
I/O), Funktionsprüfung, Inbetriebnahme, Optimierung.
Funktion:
Projektierung, Projektkoordination
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